汽車制造
2011年上半年，我國機床工具行業持續了2010年市場火爆局面，不少龍頭企業營業收入同比增長都在30%以上。
比如沈陽機床，銷售收入完成93億元，同比增長32%，是全年計劃的52%；數控機床產銷量達1.8萬臺，同比增長47%，是全年計劃的56%。
秦川集團1～6月企業實現營業收入42.7億元，同比增長35%；實現利稅3.1億元，同比增長43%。
根據中國機床工具工業協會的統計，2011年一季度，機床工具行業累計完成工業總產值1294.0億元，同比增長38.1%；累計完成產品銷售產值1264.3億元，同比增長39.2%。
回過頭來再看2010年的數據，當年機床工具行業完成工業總產值5536.8億元，同比增速高達40.6%，多么振奮人心。
實際上，從2002～2010年，我國已連續九年位居世界金屬加工機床第一消費大國和第一進口大國，2009年和2010年我國亦成為世界金屬加工機床第一生產大國。
三項桂冠在頭，可以說我國的機床工具行業進入了發展的黃金期。但古語曰：吾日三省吾身。因此在這“最好的時刻”，我們或許應該回頭看看在這市場高潮下真正的水平近幾年究竟提高了多少，還有哪些不足之處尚待改進。
快速發展下的六大遺憾
——主機大而不強?
2009年我國金屬加工機床產值達到153億美元，成為世界第一機床生產大國，2010年產值已增長到209.1億美元，繼續居世界第一位。
但多年來，主機總體水平與國外先進水平相比，尚有較大差距。能夠為用戶提供成套、成線服務的企業很少，缺乏提供全套解決方案或承擔更為復雜的工程總承包項目能力，市場急需的中高檔數控機床主要依賴進口。
2008年我國金屬加工機床進口金額高達75.9億美元，其中金屬切削機床56.8億美元；金屬成形機床19.1億美元。盡管2009年受金融危機影響，進口金額有所下降，但仍達到59億美元，其中金屬切削機床45.6億美元；金屬成形機床13.4億美元。
2010年進口金額再次創出新高，達到94.2億美元，與歷史最高點2008年同期相比，增長24.4%。其中進口量較大的主機產品有：加工中心、數控車床、精密磨床和特種加工機床等。
——配套水平未能同步提升?
雖然國產機床市場份額大幅提高，但是我國數控機床關鍵功能部件研制水平并沒有得到實質性的大幅提高。可以說，雖然關鍵數控機床配套產品的產能實現了大幅增長，但是主要還是從量的角度來滿足大量的新床建造需求。從數控機床配套業整體來看，原來的技術空白仍然存在，高端產品配套能力弱的局面也沒有取得實質性突破，對新業務領域的配套能力仍然稚嫩，真正掌握自主知識產權的產品也寥寥無幾。因此，我國機床行業高速發展給我國機床配套業帶來的影響同樣更多地體現在“量”的層面，在“質”的層面仍然任重道遠。
明顯的比較是數控系統和功能部件發展滯后已成為制約行業發展的瓶頸。據統計國產中檔數控系統國內市場占有率只有35%，而高檔數控系統95%以上依靠進口。功能部件國內市場總體占有率約為30%，其中高檔功能部件市場占有率更低。臺灣地區品牌功能部件約占國內市場的50%，其余20%為歐盟、日本等品牌產品。
據國家海關統計數據，2010年我國進口數控系統金額達18.1億美元，機床附件（含功能部件和夾具）類產品達16.2億美元。
——高檔數控機床關鍵技術仍有較大差距?
以高速、高精、復合、智能等為特征的高檔數控機床關鍵技術雖然已經取得明顯進步，一批共性、基礎技術和新產品研發也有了新的進展，但與國際先進水平相比，還存在較大差距。
有些關鍵技術，如：高速高精運動控制技術、動態綜合補償技術、多軸聯動和復合加工技術、智能化技術、高精度直驅技術、可靠性技術等尚需進一步突破，有些重大技術離產業化還有一段路程。
以企業為主體、以市場為導向、產學研用相結合的研發體系尚未真正建立，行業的自主創新發展缺乏高新技術支撐。
——產品質量穩定性仍需進一步提高??
我國機床工具行業產品質量整體水平已經有了很大提高，對提升產業的整體素質和核心競爭力起到了重要作用，也得到廣大用戶的認可。
但在產品質量的穩定性和可靠性方面，例如：機床早期故障率較高，精度穩定性周期短，工程能力系數（CPK值）、平均無故障工作時間（MTBF）等指標與國際先進水平比較尚有一定差距。加強產品質量工作，解決深層次的質量問題依然不容忽視。
——制造服務業尚未形成?
服務業的發展水平是衡量現代社會經濟發達程度的重要標志。用戶對機床工具行業服務的要求越來越高，這是社會經濟發展和國民經濟各領域產業升級的客觀需求。
而行業企業多是重視提供通用的單機產品，忽視對用戶生產工藝特點和個性化需求的了解和研究。制造服務業具有技術含量高、產出附加值高的特征，機床工具行業急需由生產型制造向服務型制造轉變，實現傳統服務的改造和升級。
——行業整體經濟效益偏低?
機床工具行業屬于技術密集、資金密集、人才密集的產業，具有多門類、多品種、小批量、高社會效益等產業秉性。
目前行業配套的中高檔數控系統和關鍵功能部件主要依賴進口，多數產品技術附加值偏低，產業整體還處于國際產業鏈的中低端，行業整體經濟效益偏低，盈利能力較差，與發達國家相比仍存在一定差距。
結構調整是個長期的任務
對于一個產業而言，總量和規模的增長只能說明“大”，內在素質和水平的提升才能說明“強”。
2008年金融危機最大的好處之一就是令人們從數量指標的自我陶醉中驚醒，開始真正思考我們的水平和實力究竟有多大的提升，究竟我們憑什么與對手競爭。不可否認的是，我們的經濟增長過分依賴于總量和規模的擴張，過分依賴于市場需求的不斷提高。
從機床工具行業“十一五”發展目標來看，幾乎所有的總量目標都超額完成，但是實現那些體現產業發展素質和內在水平的目標卻仍然面臨很大的挑戰。相對于總量的增長，我國機床工具業在“質”的方面提升幅度遠遠不匹配。
對于目前的中國機床工具業而言，經歷了爆發式快速增長之后，在市場調整的形勢下，如何進行結構調整，促進經濟增長方式的轉變，這是中國造船業所必須邁的一道坎兒。邁過這道坎兒，實現機床強國目標的進程將大為縮短；邁不好這道坎兒，機床強國目標的進度將大為減緩。
目前，我國機床工具業對推進結構調整的必要性和緊迫性認識已經比較一致，但問題的關鍵是如何調整。推進結構調整，關鍵在于內在和外在條件的成熟，而調整的內容無非是產業組織結構調整、產品結構調整和業務結構調整幾大方面。
從外部條件來看，雖然受到金融危機的沖擊，但是機床工具行業回暖迅速，實際上從2009年下半年開始，大多數機床工具制造企業的日子已經轉好，而2010年市場需求的快速拉升，使得行業企業受產品結構調整的外在壓力并不大。
從內在條件上看，在產業組織結構方面，雖然產業集中度低是不爭的事實，但是在目前機床制造產品結構相似、資源互補性并不明顯的情況下，采取何種模式推進兼并重組還值得進一步深入研究。同時，過去幾年機床工具行業“走出去”的道路是否值得推廣還需仔細論證。
尤為值得指出的是，這兩年之所以能夠順利推進產品結構調整，是因為在2008年普通機床大量庫存，新訂單大量減少的情況下，整個機床制造業都達成了一個共識——面對市場急劇萎縮、單價不斷下滑的形勢，減少普通機床產量，提升產品附加值將有助于企業生存。
但這種壓力持續的時間很短，之后緊接著卻是普通機床的熱銷。市場的風云變幻，使得企業一方面雖說要堅持產品結構調整，另一方面又不可能對大好的市場置之不理，結果又出現了強趕快上的局面，而對產品結構調整的重視程度自然打了折扣。
因此，記者認為我國機床工具工業實現結構調整不會是短期的過程。有專家認為整個“十二五”期間可能都是我國機床工具工業的結構調整期，這句話不無道理。即便“十二五”期間市場出現波動，結構調整也必然會是我國機床工具工業發展的核心主題之一。
